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【新品质引擎】◎记者姜云的话：近年来，船舶及海洋工程装备、新能源汽车、电子信息等先进制造业在技术与产业双融合的基础上实现了惊人的增长和结构性的提升。为此，本文今天以“新质量引擎”专栏为起点，介绍新质量生产力如何为产业发展提供强大助力。当走进占地86万多平方米的杭州海康威视数字技术有限公司（以下简称“海康威视”）桐庐制造基地，映入眼帘的是一片熙熙攘攘的工厂。移动机器人不是工人，而是在多条生产线之间移动。自动化、无人化生产线，近似线长100米，比传统生产线效率提高243%。如今，中国制造业正在逐步向中国智能制造转型。海康威视是变革的先驱。 2025年11月底，工信部、国家发改委等六部门联合公布了2025年试点级智能工厂培育名单，海康威视物联网传感产品入选智能工厂大规模个性化定制。海康威视所服务的市场高度碎片化，产品和服务覆盖90多个子行业，并分为数百种不同需求的特定场景。海康威视高级副总裁、供应链总经理陈俊科表示：“千行百业的差异化市场需求在生产端得到体现，形成‘高品质’的生产特点。”多品种、小批量、大规模定制。 “AI决策大脑”、“智能”“智能感知系统”，逐渐成为“超级智能”和“灵活的执行成员”，形成“感知-决策-执行”的完整闭环，满足大品种、小批量、大规模定制的需求。 海康威视“AI大脑”精准决策 海康威视成立于2001年，专注于物联网传感、人工智能和大数据领域的创新。公司提供一系列智能物联网硬件和软件产品，是智能领域的领先公司。面对巨大的市场需求，海康威视智能工厂的规划生产计划包括数十万份订单、数百万份原材料和数十万份成品。为实现这一目标，海康威视持续打造APS、MPM、MES、WMS、SRM等数字化系统，打造从订单接收到全流程的数字化互联t 到产品交付。其中，每天面对万份订单和数十万份原材料，计划代理快速下达生产计划和物料需求计划，实现24小时快速响应、高效处理。高效的订单处理。智能流程代理通过应用BOM知识图谱自动推荐最佳流程，不断增加。工艺设计效率提升60%，海康威视工程技术部总经理李亮解释道，智能工厂订单的特点是订单量小、频率高，导致产线变更频繁。以海康威视桐庐制造基地某电器厂的SMT贴片生产线为例，每条生产线的换线多达18次。每次生产线发生变化时，人员、材料、设备、工艺参数和程序等因素都会发生变化。为了减少不必要的等待时间针对产线换线时间，海康威视创建了iintelligent订单整合模型，在排产过程中自动合并生产流程、物料相似度高的订单，降低换线频率，提高生产效率。梁说，这种方式类似于日常生活中的智能汽车共享服务。该算法通过从多个订单中匹配具有相似路线的乘客并允许他们一起出行，提高了效率并节省了资源。智能订单匹配模式将DENSO工厂的平均换线时间缩短了50%，平均9分钟即可完成订单换线。 “智感”监控运营 海康威视智慧工厂大量使用工业相机、产线相机、热像仪、智能X射线缺陷检测设备、温度监控系统。公司自主研发的ura和声振动等物联网产品传感设备，可采集视频、温度、设备振动、声音等多维数据。例如，高精度工业相机集成了高性能机器视觉处理算法。它采用模块化设计，可以轻松配置用于目视检查。可广泛应用于20多种不同场景，包括包装防错、扫码分拣、污垢检测、屏幕检查等。起到提高产品质量检验和物流管理质量和效率的作用。李亮表示，在主要生产过程中，高精度工业相机能够准确识别零部件尺寸偏差、表面划痕、损伤和缺陷等问题，检测深度达0.01毫米，并能自动发出早期警报，防止不良品的连续出现。除了检测零件表面，海康威视自主研发的d X射线检测技术与海康威视观澜大模型相结合，为智能工厂提供了两只“看见的眼睛”，可以检测零件的内部质量缺陷。例如，检测PCBA电路板的缺陷，需要使用海康威视的X-RAY缺陷检测设备来详细检测PCBA电路板上是否存在焊接问题，如焊点、锡连接、偏移等，将PCBA电路板的检测效率提高30%，准确率提高80%。在设备管理方面，智能工厂应用热像仪来扩展触觉，准确检测温度并实时提供风险警报。声振动/温度监测系统实时采集空压机、真空泵等的振动频率、温度变化和异常声音数据，利用人工智能算法精准分析运行工况，快速发现异常并进行处理。防止设备故障。 “手脚灵活”智能协作 在海康威视的智慧工厂里，1500多台移动机器人协同工作，从原材料的接收、存储、配送，到车间内材料、半成品的周转，再到成品的入库、入库、出货，实现全自动化、智能化管理。 “智慧决策转化为生产力，就是‘手脚灵活执行’。”李亮表示，多年来，海康威视通过成群的移动机器人和各类智能设备，打造出具有自主感知、协同作业能力的“柔性成员”。他们不仅可以独立完成物料搬运和高精度装配，甚至可以实现从零件到成品的全过程无人化生产。在传统的工厂生产模式中，材料通常堆放在不同的平台上。生产线井然有序，没有统一或固定的方位，这给自动化抓取带来了诸多挑战。在海康威视桐庐制造基地的无人生产线上，机器人可以自动“按顺序取料”。工业相机与机器人配合，精准识别分散物料，进行精准抓取，基于天卡智能仓储物流解决方案，海康威视桐庐制造基地建设了约1万平方米的“黑光仓库”。 “产品在后”举措构建了“从产品到个人”的装载操作模式，使物料能够准确、自动地运送到工作站。同时，移动机器人系统与电梯设备协同工作，实现楼层及厂内物料的自动配送以及成品的自动存储。目前积累了成熟的智能制造经验和解决方案海康威视智慧工厂已输出到产业链上下游，不仅实现了2000多家供应商和80万渠道经销商的数字化协同，还支撑了石化行业煤炭、钢铁、有色金属、机械装备、电子设备、汽车等多个领域的制造业数字化、智能化升级。 “我们将继续建设试点水平。” “以智能工厂为新起点，我们将最大限度发挥公司在智能物联网领域的优势，推动物联网传感、人工智能、大数据等前沿技术在整个智能工厂业务中的综合应用，不断探索未来制造新方式，提供更具可复制性、可推广性的最佳实践，加速中国制造业的提升。”陈俊科表示。